COMO INICIAR EL CAMBIO A LM

Para desarrollar los principios y metodologías propias de Lean Manufacturing en la industria existe un amplio abanico de posibilidades, técnicas y herramientas. Entre ellas destacaremos:

Crear un mapa de flujo de valor

1. Este concepto, también conocido por su denominación inglesa, Value Stream Mapping (VSM), consiste en representar gráficamente mediante un diagrama todos los procedimientos que tienen lugar en el proceso de fabricación.

   De esta forma podremos analizar minuciosamente cada paso, sabiendo si realmente nos aporta valor y, de no ser así, modificarlo o eliminarlo. Hay que prestar aquí especial atención a las transferencias entre etapas, que suele ser donde mayores desperdicios se generan.

   2. Gestión de datos

   Ya sabemos que la Industria 4.0 sin datos se queda en nada, sólo palabras sin valor práctico ninguno. Algunas de estas métricas son:

   • Tiempos incurridos
   • Tiempo de ciclo
   • Rendimiento
   • Flujo acumulado
   • Etc.

   Esta amplia cantidad de parámetros clave debe ser debidamente registrada, procesada y plasmada de tal manera que podamos tomar decisiones sencillas a la vez que con grandes resultados para la productividad de la fábrica.

   3. Producción bajo demanda

   En este sistema de fabricación, también conocido como pull, los volúmenes de fabricación vienen determinados por la demanda, de manera que sólo se produce cuando se tienen pedidos por completar.

   Con la producción bajo demanda se consigue una producción más flexible y, por tanto, adaptable a posibles futuros cambios, una mayor escalabilidad de los equipos en función del proyecto y la reducción de gastos en materias primas y almacén.

   

   4. Just in time

   El concepto Just in Time va íntimamente ligado al de producción pull que acabamos de comentar.

   Con la producción bajo demanda fabricamos lotes más pequeños, lo que nos permite un control más minucioso de los parámetros de calidad asociados y, por tanto, reduce los desperdicios de fabricación, consiguiendo cumplir escrupulosamente con los plazos previstos.

   5. 5S

   Esta filosofía de las 5s se nutre principalmente del concepto de estandarización. Los procesos bien definidos y homogeneizados tenderán a presentar menos errores y complicaciones. Su nombre proviene de las iniciales en japonés de los 5 pasos necesarios para su implementación, que son:

    

   • Seiri
   • Seiton
   • Seiso
   • Seiketsu
   • Shitsuke

   Si queréis profundizar más en cada uno de ellos y en el mundo 5s os invitamos a leer 5S y Poka Yoke en la industria: mejorando la calidad de los procesos.

   6. Kanban

   Esta técnica Kanban consta fundamentalmente de 2 elementos fundamentales:

    

   • Una serie de tarjetas
   • Un panel de control

   Las tarjetas, que pueden ser físicas o, preferentemente, virtuales, van asociadas a cada pieza y registran información útil para los operarios encargados de esta. Esta información podría ser desde una descripción, hasta de dónde proviene, adónde debe ir, fechas, etc.

   Por otra parte, el panel Kanban se divide en columnas y recoge en cada una de ellas en qué situación dentro de la cadena de producción se encuentra cada pieza.

   7. Single Minute Exchange of Die (SMED)

   Este principio Lean se basa en la idea de que un cambio de máquina dentro de una línea de fabricación no debe superar en total los 10 minutos, con lo que el aporte en flexibilidad es considerable.

   Para llevarlo a cabo, en su diseño se deben distinguir los tiempos relacionados con las operaciones que se pueden ejecutar con la máquina detenida (internos) o con la maquinaria en marcha (externos).