DIAGRAMA YAMAZUMI

 Yamazumi es una palabra japonesa que significa “apilar”.

“Diagrama Yamazumi” en el Lean Manufacturing se refiere a un diagrama de columnas apiladas que representa las formas en que se reparte el tiempo o la capacidad de los medios productivos entre producción y problemas. Entendiendo como problema toda parada no planificada de los medios de producción.

Es muy útil para entender rápidamente en que situación se encuentran los medios de producción y cuáles son sus problemas principales.

Estos son los pasos a seguir para crearlo:

1- Obtener Tiempo planificado de producción

Debemos partir del tiempo planificado para producción (el tiempo total disponible menos el tiempo de paradas planificadas).
No podemos esperar que nuestros medios produzcan más de lo que corresponde al tiempo planificado de producción.

2- Obtener Tiempo de ciclo

Registramos cuál es el Tiempo de Ciclo al que debe funcionar la máquina.

Debemos distinguir entre:

Tiempo planificado de producción
Tiempo teóricamente necesario para la producción
Supongamos que el Tiempo de Ciclo es de 10 segundos y que nuestro objetivo de producción es de 2.500 piezas. ¿Cuánto tiempo necesitamos teóricamente para hacer esas 2.500 piezas?
2.500 piezas x 10s = 25.000 s = 6,9 horas

Sin embargo el tiempo planificado para la producción es de 7,5 horas, luego en este caso tenemos un “colchón” de (7,5 – 6,9) 0,6 horas

Tiempo planificado de producción: 7,5 horas
Tiempo teóricamente necesario para la producción: 6,9 horas

3- Obtener Tiempo de Pérdidas

Debemos ahora registrar las paradas no planificadas (pérdidas).
Hay al menos 8 pérdidas a considerar:

Averías (largas y normalmente infrecuentes paradas no planificadas)
Incidencias (“microparadas”, breves y frecuentes paradas no planificadas)
Preparaciones, cambios de herramienta y ajustes (frecuentemente se planifican, pero no añaden valor y debemos considerarlas como pérdidas)
Tiempos de ciclo excesivos (“lentitud” de los medios de producción)
Defectos (chatarras y reprocesos)
Puesta en marcha (bajos rendimientos asociados a la puesta en marcha)
Falta de materia prima (no está asociada directamente a la máquina, pero las paradas por esta causa, si no están planificadas, deben tenerse en cuenta)
Falta de personal (incluimos absentismo, formación, etc.)
Otros…
En nuestro ejemplo, como vemos contamos con un “colchón” de 7,5 – 6,9 = 0,6 horas

Podemos adelantar que si las pérdidas acumuladas superan esas 0,6 horas, no estaremos en condiciones de fabricar lo esperado.

4- Trazar el diagrama

En primer lugar, dado el tiempo total disponible, deducimos el tiempo planificado para producción.

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